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Mach, was wirklich zählt.

Ein Soldat guckt mit Hilfe einer Taschenlampe ins Innere des Triebwerks

Blick ins Innere des Triebwerks

Foto: ©Bundeswehr / Sascha Jonack

Triebwerker - "Internisten der Lüfte"

Auf dem Marinefliegerstützpunkt Nordholz sind insgesamt acht Seefernaufklärer P-3C „Orion“ des Marinefliegergeschwaders 3 „Graf Zeppelin“ stationiert. Vier Turbopropeller-Triebwerke mit je 4.600 PS sind das „Herz“ und bringen das 60 - Tonnen schwere Flugzeug in die Luft. Die Triebwerksmechaniker der Technischen Staffel P-3C sorgen für den guten „Gesundheitszustand“ der Triebwerke. Befunden, Warten und Instandsetzen gehört zu ihrem Alltag. Mitten auf dem Marinefliegerstützpunkt Nordholz steht die riesige Flugzeugwerft: Die Heimat der P-3C „Orion“. Hier werden die grau glänzenden Marineflugzeuge in Schuss gehalten.


Die Triebwerkwerkstatt gehört zur größten Werkstatt in der Flugzeugwerft. Fünf zivile Facharbeiter, vierzehn Portepeeunteroffiziere, die alle Meisterarbeiten übernehmen, und fünfunddreißig Unteroffiziere, die jegliche Gesellenaufgaben verrichten. Die leistungsstarken Triebwerke der P-3C „Orion“ sind großen Belastungen ausgesetzt. Um bei diesen gewaltigen Kräften eine entsprechende Zuverlässigkeit sicher zu stellen, müssen sie kontinuierlich inspiziert und gewartet werden. „Damit gewährleisten wir, dass sie über einen langen Zeitraum effizient und vor allem sicher funktionieren“, betont einer der Marinefliegertechniker.

In einer großen Halle sind viele Flugzeugeinzelteile zu sehen

Flugzeugwerft der Seefernaufklärer

Foto: ©Bundeswehr / Sascha Jonack

Planung ist das halbe Leben

Werkstatt, Instandsetzungsdock oder Flugdienst - Die Aufgaben der „Orion“ Triebwerks-Spezialisten sind breit gefächert. Michael Bockelmann teilt das Personal wöchentlich ein und weiß immer genau wo sich seine Mechaniker befinden. Als stellvertretender Werkstattleiter übernimmt er die Arbeits- und Personalplanung, sowie die Materialbeschaffung in der Werkstatt. Urlaubsanträge, Materialbestellungen, Prüfberichte, Zuarbeit für Ämter und übergeordnete Dienststellen, sowie die Wartung und Kalibrierung von Bodendienstgeräten und Mess- und Prüfmitteln – alles geht über seinen Tisch. 

„Um diesen Job ausführen zu können muss man sich gut organisieren. „Ich bin das Mädchen für alles“, scherzt der Zivilangestellte. Ist etwas kaputt fängt die „eigentliche“ Arbeit an. „Unsere Ersatzteillager auf dem Marinefliegerstützpunkt haben nicht immer alles parat. Dann muss ich mit vielen verschiedenen Stellen telefonieren und dafür sorgen, dass wir die Ersatzteile bekommen. An einigen Tagen bin ich nur damit beschäftigt zu telefonieren“, hebt er hervor.

Zwei Triebwerkspeziaslisten überprüfen mit dem Endoskopiergerät

Überprüfung des Triebwerks mit dem Endoskopiergerät

Foto: ©Bundeswehr / Sascha Jonack

Wunderwerk der Technik

Triebwerke sind allgemein echte Wunderwerke der Ingenieurskunst. Scheinbar unendliche Rohrleitungen, kilometerlange Kabelstränge, Untersetzungsgetriebe, Turbinen, Kompressoren, Kraftstoff-und Ölpumpen, Filter, Zündkerzen und viele weitere Baugruppen und Anbauteile sind in der Triebwerksgondel verbaut. „(Auxiliary Power Unit)“, erklärt einer der Triebwerkmechaniker. Da muss man die Übersicht behalten und wissen wie man vorgeht. Die „Orion“ Triebwerker kennen sich bestens aus. Bei ihren Sichtkontrollen haben sie stets eine Taschenlampe, einen kleinen Spiegel und Schraubendreher am Mann.

Mit dem Schraubendreher werden die Triebwerksgondelklappen geöffnet und wieder verschlossen. Mit Hilfe der Taschenlampe kann jede dunkle Ecke ausgeleuchtet werden. Der Teleskop-Inspektionsspiegel bietet die Möglichkeit, dass man in enge Räume blicken kann. „Mit dem Spiegel kann ich um die Ecke schauen, ich bin ja immerhin kein Chamäleon“, scherzt Oberbootsmann Patrick Kaus während er ins Triebwerk schaut.

auf einer Armatur steht ein Klarsichtbehälter mit einem Winkelmesser

Überprüfung des Sprühwinkels der Kraftstoffdüsen

Foto: ©Bundeswehr / Sascha Jonack

Der Blick ins Innere

Die „Orions“ werden kontinuierlich inspiziert. So wird nach jedem Einsatzflug eine visuelle Inspektion durchgeführt. Bei dieser oberflächlichen Inspektion wird geschaut, ob Leckagen oder Beschädigungen mit dem bloßen Auge zu erkennen sind. Bei größeren Inspektionsphasen wird jedoch in die Tiefe kontrolliert.

Vergleichbar mit einer Kniespiegelung, kann mit Hilfe von endoskopischen Sonden der Einblick ins Innere der Triebwerke gewährleistet werden. Jedes Detail wird ganz penibel überprüft. „Brennkammern, Kompressor und Turbine – hier können wir ins „Herz“ schauen“, erklärt Triebwerksmeister, Oberbootsmann Sven Polifka. Eine Endoskopie wird immer nach dem Mehraugenprinzip, mindestens zu zweit, durchgeführt. „Auf dem Monitor können wir alle Schäden oder Risse erkennen und bewerten, zusammen mit der Prüfgruppe-Triebwerk, ob eine Reparatur durchgeführt werden muss“, betont Polifka weiter.

Kraftstoffdüsentester

Die Triebwerke haben sechs Brennkammern mit je sechs Kraftstoffbrennern die für die Leistungen sorgen. Jede einzelne Kraftstoffdüse verfügt über viele feine Einspritzlöcher, die für die Zerstäubung des Kerosins sorgen. „Hier können Verbrennungsrückstände des Kraftstoffs vorkommen. Der Kraftstoff wird nicht mehr optimal zerstäubt, die Verbrennungsqualität lässt nach und somit auch die Leistung. Im schlimmsten Fall führt dies zu Schäden an den Brennkammern oder der Turbine“, erklärt Stefan Fußmann.

Bei jeder größeren Inspektion werden die Kraftstoffdüsen ausgebaut und in der Technischen Reinigung auf Funktionstüchtigkeit überprüft. Der zivile Facharbeiter Stefan Fußmann spannt die Kraftstoffdüse in den Fuel Nozzle Tester ein. Während des Tests wird der Testkraftstoff mit 50 – 250psi (ca. 3,4 – 17,2bar) zugeführt. „Mit Hilfe der Winkelskala kann ich den Sprühwinkel ermitteln. Hierbei darf der Sprühwinkel nicht außerhalb von 3°-Toleranz im Neigungswinkel liegen“Mit Hilfe der Winkelskala kann ich den Sprühwinkel ermitteln. Hierbei darf der Sprühwinkel nicht außerhalb von 3°-Toleranz im Neigungswinkel liegen”“, erklärt er. Die gesamte Testphase dauert etwa 15-Minuten indem in vier verschiedenen Druckbereichen geprüft wird. „Am Ende wird alles in einem Prüfbericht notiert, von einem Meister und einem Nachprüfer kontrolliert und in der Lebenslaufakte abgeheftet“, erläutert Stefan Fußmann.

Autor: Sascha Jonack